Artikel ini menyoroti sebelas proses pengelasan busur yang banyak digunakan di industri. Proses las busur tersebut adalah: 1. Carbon Arc Welding 2. Shielded Metal Arc Welding (SMAW) 3. Submerged Arc Welding (SAW) 4. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) 5. Gas Metal Arc Welding (GMAW) 6. Plasma Arc Pengelasan 7. Pengelasan Plasma-Mig 8. Pengelasan Hidrogen Atom 9. Pengelasan Pejantan dan Beberapa Lainnya.
Proses Pengelasan Busur # 1. Pengelasan Busur Karbon:
Ini adalah proses pengelasan busur tertua yang diketahui di mana grafit murni atau batang karbon panggang dengan diameter 4 hingga 19 mm dan panjang 300 hingga 450 mm digunakan sebagai elektroda yang tidak dapat dikonsumsi untuk membuat busur antara itu dan benda kerja dengan menahannya. pemegang elektroda, dengan ekstensi elektroda 75 hingga 125 mm.
Pengelasan dapat dilakukan dengan aplikasi panas dengan atau tanpa penambahan bahan pengisi. Ketika bahan pengisi digunakan biasanya komposisinya sama dengan logam dasar dan ditambahkan ke busur dalam bentuk kawat atau batang tambahan. Jika fluks perlu digunakan biasanya dengan mencelupkan filler ke dalam fluks.
Meskipun elektroda karbon dianggap tidak dapat dikonsumsi tetapi kenyataannya ia perlahan-lahan hancur menyebabkan pembentukan perisai CO dan CO 2 yang menggantikan gas atmosfer di sekitar kolam las dan, dengan demikian, memberikan perlindungan yang diperlukan.
Elektroda karbon biasanya digiling dengan panjang 20-25 mm untuk memberikan ujung runcing dengan diameter sekitar 1 -5 mm. Ini memberikan busur yang stabil.
Biasanya sumber daya dc (arus searah) dengan siklus tugas 60% dari jenis arus konstan (CC) digunakan dengan elektroda negatif (polaritas lurus) untuk menjaga laju disintegrasi tetap rendah. Daya dukung arus elektroda tergantung pada diameter dan jenisnya. Tabel 2.1 memberikan panduan untuk pemilihan saat ini.
Busur karbon adalah busur lunak dan biasanya memiliki panjang 25—40 mm, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.2. Suhu kolam las dapat dengan mudah dikontrol dengan memvariasikan panjang busur. Namun, pengelasan busur karbon sering menghasilkan lubang tiupan yang disebabkan oleh turbulensi di kolam las akibat ‘arc blow’.
Proses ini terutama digunakan untuk menyediakan sumber panas untuk mematri, mengelas mengelas, menyolder dan mengolah panas serta untuk memperbaiki coran besi dan baja. Aplikasi umum dari proses ini meliputi pengelasan baja galvanis dan tembaga.
Pengelasan Busur Karbon Elektroda Kembar:
Variasi dari las busur karbon adalah las busur karbon dua elektroda di mana pemegang elektroda khusus digunakan untuk menampung dua batang karbon. Sumber listrik yang digunakan adalah ac (arus bolak-balik) untuk menjaga suhu elektroda tetap sama.
Busur dipukul antara dua elektroda dan panjangnya dapat diubah dengan menyesuaikan jarak antara keduanya yang mudah dilakukan dengan menggerakkan kenop melalui ibu jari. Busur berbentuk kipas, ditunjukkan pada Gambar 2.3, lunak dengan suhu 4400 sampai 5000°C.
Pengaturan arus las seperti yang diberikan pada tabel 2.2:
Proses busur karbon elektroda kembar digunakan dengan tugas rendah (20—30%) siklus transformator las ac input terbatas fase tunggal. Meskipun dapat digunakan untuk pengelasan di posisi apa pun dan pada semua bahan tetapi terutama digunakan, jika digunakan sama sekali, untuk menggabungkan paduan tembaga satu sama lain atau ke logam besi. Perunggu silikon digunakan sebagai logam pengisi dalam kasus terakhir serta untuk mengelas baja galvanis. Itu juga dapat digunakan untuk mengelas aluminium, nikel, seng dan paduan timah. Ini juga menemukan kegunaan dalam membuat sambungan termokopel.
Proses Pengelasan Busur # 2. Pengelasan Busur Logam Terlindung (SMAW):
Ini adalah ‘Proses Pengelasan Busur’ yang dikenal bahkan oleh orang awam dan dapat dianggap sebagai ‘proses pengelasan pinggir jalan’ di negara ini. Ketika ditemukan pada tahun 1880-an menggunakan elektroda telanjang, namun perkembangan selanjutnya mengarah pada penggunaan elektroda berlapis.
Proses ini juga dikenal sebagai las elektroda tongkat atau las elektroda berlapis atau las busur logam manual. Ini menggunakan elektroda berlapis dengan diameter 2,5 hingga 6,35 mm dan panjang 300-450 mm yang disimpan dalam dudukan elektroda. Sumber daya yang digunakan adalah jenis arus konstan dan catu daya ac dan dc dapat digunakan dengan kemudahan dan efektivitas yang sama di sebagian besar kasus. Gambar 2.4 menunjukkan setup untuk proses SMAW.
Ketika busur dipukul antara elektroda dan benda kerja, kawat inti elektroda dan lapisannya meleleh, yang terakhir menyediakan pelindung gas untuk melindungi kolam las cair dan ujung elektroda dari efek buruk gas atmosfer. Suhu di inti busur berkisar antara 6000— 7000°C. Radiasi yang berasal dari busur las dapat merusak mata sehingga memerlukan penggunaan perisai pelindung.
Prosesnya sangat serbaguna dan digunakan untuk pengelasan di semua posisi dan semua logam yang telah dikembangkan elektrodanya. Elektroda berlapis saat ini tersedia untuk mengelas baja karbon rendah, baja paduan rendah, baja yang dipadamkan dan dikeraskan (Q & T), baja paduan tinggi, baja tahan korosi dan baja tahan karat serta untuk besi tuang dan besi lunak. Ini juga digunakan untuk pengelasan paduan nikel dan nikel dan pada tingkat lebih rendah untuk pengelasan tembaga dan paduan tembaga.
Ia menemukan penggunaan terbatas dalam paduan aluminium las. Aplikasi umum dari proses ini termasuk penggunaannya yang luas oleh industri untuk pembuatan kapal, jembatan, bejana tekan dan struktur. Namun, karena proses ini hanya dapat digunakan dalam mode manual, perlahan-lahan digantikan oleh proses pengelasan lain untuk fabrikasi berat di mana logam dalam jumlah besar perlu disimpan.
Proses Pengelasan Busur # 3. Pengelasan Busur Terendam (SAW):
Permintaan akan tingkat deposisi yang lebih tinggi dan kegagalan mekanisasi SMAW menghasilkan pengembangan proses las busur terendam hingga pertengahan dan akhir tahun 1930-an. Proses ini menggunakan fluks granular dan kawat berlapis tembaga dalam bentuk gulungan, sehingga memungkinkan untuk menyimpan las yang panjang tanpa gangguan. Diameter kawat elektroda dapat berkisar antara 1 hingga 10 mm. Sumber daya ac dan dc digunakan meskipun dc dengan elektroda positif (dalam) adalah pilihan yang lebih disukai.
Fluks butiran dituangkan untuk menutupi sambungan di depan elektroda sehingga kawat elektroda bergerak maju melalui fluks dan busur tetap terendam di bawahnya akibatnya menghilangkan penggunaan kaca pelindung pelindung untuk mata. Fluks yang meleleh karena panas busur memberikan selimut terak pada manik yang diendapkan tetapi mudah terkelupas saat pendinginan. Fluks yang tidak meleleh dikumpulkan dengan hisap vakum dan disirkulasikan kembali.
Penutup fluks menghilangkan percikan las dan radiasi busur sehingga meningkatkan deposisi las dan efisiensi pemanfaatan panas. Oleh karena itu, dimungkinkan untuk menggunakan arus las tinggi sekitar 2000 ampere dengan kerapatan arus sekitar 16 A/mm2 yaitu, 6 sampai 10 kali yang dibawa oleh elektroda terlapis dalam las busur logam manual.
Proses ini terutama digunakan pada posisi pengelasan tangan bawah dalam mode matic otomatis dan semi otomatis. Yang pertama adalah mode yang lebih populer dan pengaturannya ditunjukkan pada Gambar 2.5.
Logam yang paling banyak dilas dengan proses ini meliputi karbon rendah, paduan rendah, baja tahan karat, dan baja paduan tinggi. Tembaga, aluminium dan titanium juga dilas sampai batas tertentu dengan proses ini.
Sambungan las yang diperoleh dengan proses SAW sangat baik dan akibatnya proses tersebut banyak digunakan dalam sambungan las pada pelat tebal di bejana tekan, kapal, jembatan, pekerjaan struktur, pipa las dan reaktor nuklir.
Proses Pengelasan Busur # 4. Pengelasan Busur Gas Tungsten (GTAW):
Pengelasan busur tungsten gas atau pengelasan gas inert tungsten (TIG) diperkenalkan ke industri pada awal 1940-an terutama untuk pengelasan paduan aluminium dan magnesium. Selanjutnya penggunaannya menyebar ke hampir semua logam. Dalam proses ini elektroda tungsten yang tidak dapat dikonsumsi digunakan dengan selubung gas pelindung inert di sekitarnya.
Gas pelindung melindungi elektroda tungsten dan kolam las dari efek merugikan gas atmosfer di sekitarnya. Gas pelindung biasanya menggunakan argon, helium atau campurannya.
Sumber catu daya ac dan dc digunakan untuk GTAW. Ketika dc digunakan biasanya untuk menjaga elektroda negatif tetapi elektroda positif harus digunakan untuk aluminium dan magnesium untuk mempengaruhi tindakan pembersihan katodik pada benda kerja.
Namun, hal itu mengakibatkan membatasi daya dukung elektroda saat ini. Diameter elektroda tungsten bervariasi antara 0-5 hingga 6-5 mm dan daya dukung arus bervariasi antara 5 hingga 650 am peres. Obor untuk mengalirkan arus melebihi 100 ampere biasanya berpendingin air.
Inisiasi busur di GTAW biasanya dilakukan dengan menyentuh elektroda pada blok grafit. Dengan sumber daya ac frekuensi tinggi (0-3 — 30 MHz) arus digunakan untuk memulai dan mempertahankan busur. Gambar 2.6 menampilkan setup untuk proses GTAW.
Proses GTAW adalah proses pengelasan semua posisi dan banyak digunakan untuk pengelasan aluminium, magnesium, baja tahan karat, tembaga, paduan Nimonic (80%Ni + 20% Cr), monel (66% Ni + 33% Cu + 1% Mn) , inconel (76% Ni + 15% Cr + 9% Fe), kuningan (Cu + 37% Zn), perunggu (Cu + 8% Sn), tungsten, perak, molibdenum dan titanium. Industri pesawat terbang, pabrik kimia, dan perakit pabrik nu clear adalah industri pengguna umum dari proses ini.
Proses Pengelasan Busur # 5. Pengelasan Busur Logam Gas (GMAW):
Pengelasan busur logam gas ditemukan segera setelah pengenalan GTAW pada tahun 1940-an dan saat ini merupakan proses pengelasan yang paling cepat berkembang di dunia. Dalam proses ini, kawat habis pakai, dengan diameter 0-8 hingga 2-0 mm dan dililitkan pada spool, diumpankan pada kecepatan yang telah ditentukan melalui obor las dimana disediakan sambungan listrik dan gas pelindung.
Busur, yang terkena kontak langsung antara elektroda kawat dan benda kerja, dipertahankan pada panjang konstan dengan interaksi parameter listrik. Sistem dibuat sensitif dengan menggunakan sumber listrik tegangan konstan (cv) dan kawat las tipis. Sumber daya selalu dari tipe dc yang diperbaiki dan polaritas pilihan yang digunakan adalah elektroda positif.
Tingkat pengumpanan diatur tergantung pada diameter kawat dan ketebalan benda kerja. Itu dimasukkan ke dalam obor dengan bantuan motor listrik dan penggulung umpan.
Tergantung pada bahan kerjanya, gas pelindung dapat berupa argon, helium, nitrogen, karbon dioksida, hidrogen atau campurannya. Ketika gas pelindung inert digunakan prosesnya lebih dikenal sebagai pengelasan MIG (gas inert logam) dan ketika CO 2 digunakan sebagai gas pelindung itu disebut sebagai pengelasan CO 2 atau pengelasan MAG (gas logam aktif).
GMAW adalah proses pengelasan semi-otomatis semua posisi meskipun versi otomatisnya juga tersedia. Sebuah setup untuk proses GMAW semi-otomatis ditunjukkan pada Gambar. 2.7.
Gambar 2.7 Setup untuk las busur logam gas
GMAW adalah proses yang sangat serbaguna dan dapat digunakan untuk mengelas semua logam yang telah dikembangkan dengan kabel pengisi yang kompatibel. Ini banyak digunakan dalam pengelasan baja, aluminium, paduan magnesium, paduan nikel, paduan tembaga dan titanium. Namun, aplikasi tipikalnya meliputi fabrikasi medium-gauge seperti struktur, peralatan pemindah tanah, gelagar pelat dan kotak, dan badan mobil.
Proses Pengelasan Busur # 6. Pengelasan Busur Plasma:
Plasma didefinisikan sebagai aliran gas terionisasi. Itu diperoleh dengan melewatkan gas melalui busur suhu tinggi yang menghasilkan pemisahan molekul gas menjadi atom dan kemudian menjadi ion dan elektron. Meskipun aliran plasma terjadi di sebagian besar proses pengelasan busur tetapi dalam proses yang disebut pengelasan busur plasma seluruh gas diubah menjadi plasma dengan membuatnya melewati bagian yang sangat sempit dari busur suhu tinggi.
Obor plasma dikembangkan pada tahun 1925 tetapi penggunaan industrinya untuk pengelasan dilaporkan dari tahun 1953. Untuk pengelasan, plasma juga menyediakan selubung luar dari gas pelindung.
Dalam las busur plasma, busur dibuat antara elektroda tungsten dan benda kerja, seperti pada las busur tungsten gas. Namun, busur plasma menyempit dengan membuatnya melewati saluran sempit di ujung nosel tembaga berpendingin air yang dikelilingi oleh nosel luar di mana gas pelindung mengalir. Penampang obor las plasma ditunjukkan pada Gambar. 2.8.
Energi untuk pengelasan plasma selalu diperoleh dari sumber daya dc jenis arus konstan yang memiliki tegangan rangkaian terbuka 70—80 volt dan siklus kerja 60%. Arus pengelasan yang digunakan berkisar antara 100—300 ampere.
Ada dua variasi proses pengelasan busur plasma yang disebut tipe non-transfer dan tipe transfer. Yang pertama, elektroda tungsten adalah katoda dan ujung nosel obor adalah anoda. Obor semacam itu sangat mirip dengan obor oksi-asetilen dalam hal kemampuan manuvernya karena benda kerja berada di luar sirkuit listrik.
Namun, busur plasma semacam itu kurang kuat dibandingkan dengan busur yang ditransfer di mana benda kerja adalah anoda. Tapi, kemampuan manuver busur yang ditransfer dibatasi. Busur seperti itu, bagaimanapun, sangat intens dan prosesnya menghasilkan efisiensi termal yang lebih tinggi. Gambar 2.9 menunjukkan dua mode busur las plasma.
Suhu dalam busur plasma dapat mencapai 55.000°C tetapi untuk pengelasan dibatasi hingga sekitar 20.000 o C. Busur suhu tinggi ini ketika mengenai benda kerja menghasilkan penyatuan kembali elektron dan ion untuk membentuk atom dan kemudian molekul gas, melepaskan panas dalam proses yang demikian digunakan untuk pengelasan.
Gas apa pun yang tidak menyerang elektroda tungsten atau ujung nosel tembaga dapat digunakan dalam pengelasan plasma. Namun, campuran argon dan argon-hidrogen lebih umum digunakan.
Dibandingkan dengan proses GTAW, las busur plasma, karena konsentrasi panasnya yang tinggi, menghasilkan kecepatan pengelasan yang lebih tinggi hingga 40—80%. Pengelasan busur plasma, bagaimanapun, adalah proses yang relatif baru dan belum begitu populer.
Proses sebenarnya dari pengelasan dengan jet plasma adalah dengan proses ‘lubang kunci’ di mana jet plasma menimpa benda kerja dan meleleh terus menerus dan kemudian obor dipindahkan ke arah yang diinginkan. Jadi, metode lubang kunci memastikan penetrasi 100 persen dan menghasilkan manik las ‘gelas anggur’ seperti ditunjukkan pada Gambar 2.10.
Variasi dari proses yang disebut pengelasan mikro-plasma menggunakan arus dalam kisaran 0-1 hingga 10 ampere dan dapat mengelas logam lebih tipis dari 1 mm sedangkan kisaran untuk pengelasan plasma normal adalah 3—15 mm.
Meskipun las busur plasma memiliki potensi tinggi untuk penggunaan di masa mendatang, namun memiliki kelemahan serius tertentu, misalnya busur yang kuat menghasilkan radiasi ultra violet dan infra merah yang berlebihan yang dapat membahayakan kulit bahkan melalui pakaian yang memerlukan pakaian pelindung khusus untuk operator. Selain itu, tingkat kebisingan dalam proses tersebut sekitar 100 db (desibel) yang jauh melebihi batas kerja aman 80 db untuk telinga manusia.
Secara komersial pengguna utama dari proses pengelasan plasma adalah industri penerbangan, industri instrumen presisi dan produsen mesin jet . Biasanya proses ini digunakan untuk membuat pipa dan tabung yang terbuat dari baja tahan karat dan titanium.
Proses Pengelasan Busur # 7. Pengelasan Plasma-Mig:
Grup Pengelasan Philips Research Labs of Holland telah mengembangkan proses baru dengan menggabungkan dua proses yang terkenal yaitu pengelasan busur plasma dan pengelasan MIG (gas inert logam) dan diberi nama pengelasan Plasma-MIG. Skema dari fitur penting dari proses untuk dua jenis obor las plasma-MIG ditunjukkan pada Gambar. 2.11.
Pada dasarnya proses plasma-MIG- berbeda dari proses GMAW yang ada di mana kabel elektroda dibungkus dalam selubung plasma yang mengontrol transfer panas dan droplet sedemikian rupa sehingga kecepatan dan laju deposisi yang lebih tinggi dicapai daripada yang mungkin dengan proses MAW, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2 .12.
Tindakan magnetik busur plasma menyebabkan penyempitan busur las dan percikan dihilangkan.
Proses las MIG plasma yang khas adalah pada saat elektroda dibuat positif dan di atas nilai arus tertentu (arus transisi) dengan jenis kawat baja padat, mereka mulai berputar. Fenomena ini, sudah ‘dikenal untuk GMAW, dapat dikontrol dengan cara yang jauh lebih baik dan percikan tidak ada sehingga overlay pada kecepatan tinggi dimungkinkan.
Pengelasan plasma-MIG dapat digunakan untuk pengelasan butt dan pelapisan. Ini juga dapat digunakan untuk mengelas bahan tipis dan tebal untuk baja tahan mulur paduan rendah ringan, tahan karat, dan tahan panas serta untuk logam non-ferrous seperti aluminium dan tembaga. Lembaran baja tahan karat dari ketebalan 1 hingga 8 mm dapat dilas dengan kecepatan bervariasi antara 0-4 dan 7 m/menit. Karakteristik keserbagunaan untuk proses pengelasan plasma-MIG ditekankan oleh fakta bahwa parameter pengelasan dapat secara praktis identik untuk semua pengelasan ini, hanya kecepatan pengelasan yang diubah.
Proses Pengelasan Busur # 8. Pengelasan Atom Hidrogen:
Proses pengelasan atom hidrogen ditemukan pada pertengahan 1920-an dan pada prinsipnya mirip dengan pengelasan busur karbon elektroda kembar. Ini mempekerjakan dua elektroda tungsten diadakan di obor atom hidrogen khusus. Elektroda ini terhubung ke catu daya ac arus konstan (karakteristik volt-ampere terkulai) dengan tegangan rangkaian terbuka sekitar 300 volt.
Gas hidrogen dibuat untuk melewati busur listrik suhu tinggi yang dihasilkan antara dua elektroda dan akibatnya terbagi menjadi bentuk atom. Reaksi adalah endotermik di mana energi disediakan oleh busur,
Atom hidrogen ketika menumbuk benda kerja bersatu kembali membentuk molekul hidrogen dan dalam prosesnya melepaskan panas. Nyala api pada titik reformasi molekul hidrogen memiliki suhu sekitar 3700°C dan dapat digunakan untuk pengelasan. Batang pengisi, jika perlu, dapat digunakan secara terpisah seperti ditunjukkan pada Gambar 2.13.
Laju aliran gas dan celah antara elektroda tungsten dapat disesuaikan masing-masing dengan sakelar dan tuas yang disediakan pada gagang obor. Karena tegangan rangkaian terbuka yang tinggi, busur dimulai melalui kontaktor yang dioperasikan dengan kaki.
Busur berbentuk kipas yang dipertahankan di antara elektroda biasanya berukuran 9 hingga 20 mm dan mengeluarkan suara nyanyian yang tajam. Atmosfer hidrogen yang disediakan dalam proses menghasilkan pengurangan selubung di sekitar kolam las cair dan menjaganya terlindung dari efek buruk oksigen dan nitrogen atmosfer. Ini menghasilkan lasan yang baik.
Proses ini banyak digunakan pada hari-hari sebelumnya tetapi menemukan penggunaan yang terbatas di industri sekarang. Aplikasi umum dari proses ini meliputi pembuatan rantai baja paduan dan perbaikan cetakan dan komponen baja perkakas.
Proses Pengelasan Busur # 9. Pengelasan Stud:
Ini adalah proses pengelasan pejantan (baut berulir tanpa kepala) atau potongan seperti pejantan (misalnya baut, sekrup, paku keling, batang, dll.) ke benda kerja rata seperti pelat. Ini adalah proses unik yang menggabungkan proses las busur dan tempa dan menghasilkan penghematan biaya yang luar biasa jika dibandingkan dengan metode konvensional seperti pengeboran dan penyadapan.
Pengelasan pejantan pertama kali digunakan oleh Angkatan Laut Inggris pada tahun 1918 tetapi penggunaannya secara teratur dan ekstensif dimulai dari tahun 1938. Ada empat variasi proses yaitu, pengelasan pelepasan kapasitor, pengelasan pelepasan kapasitor busur yang ditarik, pengelasan pejantan ferrule yang dapat dikonsumsi dan las arc stud yang ditarik. Variasi terakhir dari proses ini adalah yang paling populer dan deskripsi berikut hanya berkaitan dengan itu.
Peralatan utama untuk las pejantan terdiri dari pistol las pejantan, unit pengatur waktu, sumber daya dc kapasitas arus 300 hingga 600 ampere, pejantan, dan ferrules keramik.
Sebuah tiang i- dipegang di pistol las dan ferrule diselipkan di atasnya. Stud kemudian dibuat untuk menyentuh tempat yang dibersihkan (shot blasted, ground, atau wire brushed) di mana ia akan dilas dan sakelar dalam bentuk pemicu pistol ditekan dan prosesnya selesai dalam beberapa detik.
Ini memerlukan penggunaan sumber daya berkecepatan sangat tinggi untuk memasok arus pengelasan yang diinginkan. Stud berdiameter sekitar 40 mm membutuhkan arus sekitar 5000 ampere pada 65 hingga 70 volt selama 2 detik. Oleh karena itu, perangkat motor-generator dengan kapasitas beban berlebih yang lebih tinggi lebih disukai daripada perangkat las penyearah. Gambar 2.14 menunjukkan diagram rangkaian untuk pengelasan stud dan Gambar 2.15 menunjukkan tahapan operasi dalam proses.
Gambar 2.14 Diagram sirkuit untuk pengelasan stud
Gambar 2.15 Langkah-langkah dalam pengelasan stud
Untuk hasil yang efisien, pelat tempat tiang akan dilas harus memiliki ketebalan minimum minimal 20% dari diameter tiang, namun untuk mengembangkan kekuatan penuh tidak boleh kurang dari 50% dari diameter dasar tiang. .
Stud dibuat dalam berbagai ukuran dan bentuk, namun diameter maksimum stud yang biasa digunakan adalah sekitar 25 mm. Persyaratan saat ini bervariasi dengan diameter tiang dan tabel 2.3 memberikan pedoman yang diperlukan.
Ferrules yang digunakan terbuat dari bahan keramik atau porselen dan bentuknya bervariasi tergantung pada konfigurasi sambungan yang diperlukan. Ferrule melayani beberapa tujuan, misalnya, memusatkan penyembuhan di zona busur, menghilangkan percikan, melindungi operator dari sinar cahaya berbahaya, melindungi kolam las cair dari atmosfer sekitarnya dan membantu memberikan bentuk yang diinginkan pada las. persendian. Ferrule rusak, segera setelah operasi berakhir, oleh palu chipping.
Pengelasan pejantan digunakan terutama untuk baja ringan, baja paduan rendah, dan baja tahan karat austenitik. Drawn-arc stud welding tidak digunakan untuk logam non-ferrous tetapi varian lain dari proses ini dapat digunakan untuk mengelas kuningan, perunggu, logam berlapis krom, dan aluminium bebas timah. Namun paduan aluminium yang dapat diberi perlakuan panas tidak direkomendasikan untuk pengelasan tiang.
Aplikasi umum dari las pejantan meliputi geladak baja kapal, untuk memasang braket, gantungan, pelat penutup, saluran, pipa, dll. ke benda kerja logam. Proses ini juga banyak digunakan dalam industri manufaktur dan konstruksi mesin jalan kereta api otomotif.
Proses Pengelasan Busur # 10. Pengelasan Electroslag:
Pengelasan Electroslag adalah proses penyambungan bagian baja berat dalam sekali jalan. Proses ini ditemukan pada awal 1950-an di Paton Welding Institute, Kiev (USSR) dan digunakan secara luas oleh industri besi berat.
Peralatan proses termasuk unit umpan kawat, sumber catu daya, dan sepasang sepatu tembaga penahan untuk menghindari tumpahan logam cair di ujung pelat. Fitur penting dari proses ini adalah pengelasan dilakukan dengan sambungan las dalam posisi vertikal.
Ini memerlukan penggunaan peralatan untuk mengangkat unit pengumpan kawat dan obor saat pengelasan berlangsung. Gambar 2.16 menunjukkan fitur penting dari proses pengelasan electroslag. Sumber daya ac dan dc digunakan dengan rating 1000 ampere pada tegangan rangkaian terbuka 55 volt dan siklus kerja 100 persen.
Proses pengelasan electroslag dimulai dengan busur dan diikuti dengan penambahan fluks tetapi segera setelah menstabilkan resistansi untuk peleburan kawat umpan disediakan oleh resistansi terak cair yang menutupi kolam las yang juga mencegah kontak antara atmosfer. gas dan logam cair.
Proses pengelasan Electroslag memiliki tiga variasi yaitu, tipe single dan multi-wire, tipe pelat dan tipe panduan habis pakai. Dapat digunakan untuk pelat las dengan ketebalan 20 mm hingga 400 mm. Proses ini banyak digunakan dalam konstruksi bejana tekan, rangka tekan, turbin air, dan industri fabrikasi pelat berat.
Proses Pengelasan Busur # 11. Pengelasan Elektrogas:
Peralatan yang digunakan untuk pengelasan elektrogas mirip dengan yang digunakan untuk pengelasan elektroslag. Namun, pengelasan elektrogas adalah proses pengelasan busur dan memberikan lasan dengan sifat yang lebih dekat dengan yang diperoleh dengan pengelasan busur terendam.
Pengelasan elektrogas menggunakan orientasi vertikal dari sambungan las dan menggunakan sepatu tembaga untuk mempertahankan bentuk logam cair di ujung lebar pelat seperti pada pengelasan electroslag. Namun, kawat yang digunakan dalam pengelasan elektrogas adalah jenis berinti fluks yang memberikan penutup minimal ke kolam las. Perlindungan tambahan biasanya diberikan dengan menggunakan CO2 atau gas pelindung kaya argon.
Peringkat peralatan ini mirip dengan peralatan las busur logam gas. Namun, siklus tugas sumber daya harus 100% karena merupakan operasi yang berkelanjutan. Fitur penting dari pengaturan pengelasan elektrogas ditunjukkan pada Gambar. 2.17.
Berbeda dengan proses las elektroslag, proses las elektrogas dapat dimulai atau dimulai kembali setelah interupsi tanpa kesulitan. Itu juga dapat dimulai tanpa menggunakan blok starter.
Proses elektrogas terutama digunakan untuk mengelas logam dengan ketebalan 12 hingga 75 mm — lebih banyak pada kisaran yang lebih rendah. Biasanya, proses ini digunakan dalam pembuatan kapal dan pembuatan situs tangki penyimpanan.
