Artikel ini menyoroti tujuh faktor utama yang mempengaruhi pemilihan desain sambungan. Faktor-faktor tersebut adalah: 1. Jarak Tepi 2. Tumpang tindih 3. Pemasangan 4. Aksesibilitas 5. Penandaan atau Lekukan Elektroda 6. Bagian Pengelasan dengan Ketebalan Tidak Sama 7. Kekuatan Las.
Faktor #1. Jarak Tepi :
Jarak dari pusat nugget las ke tepi lembaran disebut sebagai jarak tepi. Jarak tepi yang berlebihan mengakibatkan pemborosan material, sedangkan jarak tepi yang terlalu pendek menyebabkan panas berlebih dan mengganggu benda kerja di sekitar las.
Pengusiran yang mungkin terjadi sering menyebabkan lasan yang tidak sehat dengan lekukan elektroda yang berlebihan dan kekuatan las yang buruk. Jarak tepi minimum tergantung pada komposisi dan kekuatan logam dasar, ketebalan bagian, ukuran dan bentuk ujung elektroda dan siklus pengelasan.
Faktor # 2. Tumpang Tindih:
Tingkat tumpang tindih ditentukan oleh ukuran nugget yang tergantung pada ketebalan pekerjaan. Terlepas dari rumus Unwin untuk menentukan ukuran nugget, ukuran las yang dapat diterima untuk rentang ketebalan 0,8 10 4,75 mm secara kasar diperkirakan sebesar 2,5 mm ditambah dua kali ketebalan bagian yang lebih tipis.
Tumpang tindih kemudian harus sama dengan dua kali ukuran las ditambah 1,5 mm, di mana 1,5 mm merupakan toleransi dalam posisi las. Ketika posisi yang tepat dari titik las dipastikan dengan bantuan perlengkapan dari 1,5 mm dapat diabaikan. Saran alternatif adalah untuk menjaga tumpang tindih sambungan minimum sama dengan dua kali jarak tepi minimum.
Faktor #3. Fit-Up:
Bagian yang tumpang tindih untuk pengelasan titik harus pas dengan sedikit atau tidak ada celah yang terlihat di antara mereka pada antarmuka, jika tidak, bagian dari gaya yang diberikan akan dihabiskan untuk menutup celah dan dengan demikian mungkin tidak cukup untuk membentuk las yang kuat dan kuat.
Spasi Titik Las:
Jarak spot yang ideal harus sedemikian rupa sehingga tidak ada shunting arus pengelasan melalui lasan sebelumnya, jika tidak, ukuran nugget akan berkurang untuk arus nominal yang sama.
Dengan las kedua dan selanjutnya, hubung singkat yang disediakan oleh las titik pertama atau sebelumnya menawarkan jalur resistansi rendah alternatif dan arus las sebagian dialihkan atau dihalangi melalui jalur tersebut seperti ditunjukkan pada Gambar 12.20. Arus total dengan demikian dibagi antara situs baru dan spot weld yang sudah ada.
Proporsi relatif tergantung terutama pada jarak antara dua titik sepanjang antarmuka. Aturan umum adalah untuk memungkinkan jarak 16t antara las titik berturut-turut, di mana t adalah ketebalan material.
Jika distorsi lebih penting daripada kekuatan las maka jarak pusat ke pusat antara las titik harus ditingkatkan menjadi 48L. Bila las titik harus ditempatkan lebih dekat, shunting arus pasti akan terjadi. Untuk mendapatkan ukuran nugget las yang sama, arus harus ditingkatkan untuk las kedua dan selanjutnya untuk mengkompensasi kerugian shunting.
Faktor #4. Aksesibilitas:
Setiap sambungan harus dapat diakses oleh elektroda yang dipasang pada mesin las. Off-set elektroda sering digunakan untuk mencapai posisi yang lebih sulit seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 12.21. Namun, jika ukuran elektroda dibatasi untuk mengakomodasi sambungan, ini dapat menyebabkan masalah penyaradan, defleksi, deformasi permukaan, dan panas berlebih yang telah disebutkan sebelumnya.
Faktor # 5. Penandaan atau Lekukan Elektroda:
Pelunakan kerja karena pembentukan panas bersamaan dengan tekanan yang diberikan melalui elektroda menghasilkan tanda lingkaran yang terlihat atau lekukan pada benda kerja seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.22. Tanda lekukan ini tidak dapat dihilangkan sepenuhnya, namun dapat diminimalkan dengan mengurangi waktu las seminimal mungkin. Lekukan semacam itu juga dapat diisi dengan operasi selanjutnya seperti pengecatan.
Dalam industri, penandaan elektroda dikurangi dengan meletakkan strip tembaga di antara elektroda dan pekerjaan di mana penandaan harus dihindari. Sebuah teknik alternatif adalah dengan meminimalkan rapat arus dan tekanan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.23. Pengaturan seperti itu, bagaimanapun, mempengaruhi ukuran, bentuk, dan penempatan nugget las dan oleh karena itu harus digunakan dengan hati-hati.
Faktor # 6. Bagian Pengelasan dengan Ketebalan Tidak Sama:
Ada batasan rasio ketebalan kerja yang bisa dilas dengan las titik. Untuk baja karbon rasio ini adalah 4:1 untuk dua ketebalan. Saat mengelas tiga lembar, yang lebih tebal ditempatkan di luar dan rasio ketebalan dari dua lembar luar harus maksimal 2,5 banding 1. Tetapi jarak minimum untuk las titik yang menggabungkan tiga ketebalan adalah 30% lebih banyak dari jarak yang diperlukan untuk mengelas dua bagian. dari lembaran luar yang lebih tebal.
Faktor # 7. Kekuatan Las:
Kekuatan las titik tunggal tergantung langsung pada luas penampang nugget sepanjang antarmuka. Secara umum dianggap aman untuk mengasumsikan bahwa kekuatan las akan sama dengan luas penampang las dikalikan kekuatan tarik bahan kerja dalam keadaan anil. Namun, kekuatan sambungan las multi-spot tergantung pada ketebalan , jarak dan polanya. Pola staggered memberikan kekuatan sambungan yang lebih tinggi dibandingkan dengan pola persegi panjang; dua jenis pola seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 12.24.
Namun, jarak juga mempengaruhi jumlah las titik yang dapat diakomodasi. Dengan demikian kompromi harus dibuat antara jarak dan jumlah las untuk mencapai kekuatan sambungan yang optimal.
