Pengelasan saat ini, waktu aliran arus dan tekanan elektroda diakui sebagai variabel fundamental pengelasan titik resistensi. Untuk mencapai lasan berkualitas di sebagian besar logam, variabel ini harus dijaga dalam batas yang sangat dekat.
Variabel # 1. Arus Pengelasan:
Ukuran weld nugget, dan apakah itu akan terbentuk atau tidak tergantung pada panas yang dihasilkan lebih cepat daripada yang hilang dengan konduksi . Arus pengelasan, dengan demikian, adalah variabel yang paling kritis.
Baik ac dan dc digunakan untuk menghasilkan las spot, jahitan, dan proyeksi. Sebagian besar aplikasi menggunakan ac satu fasa dengan frekuensi utama yaitu 50 hertz. Namun , dc digunakan untuk aplikasi yang membutuhkan arus besar dan beban yang dapat diseimbangkan pada saluran listrik 3 fasa. Juga, dengan mesin arus searah tingkat kenaikan dan penurunan arus dapat diprogram sesuai kebutuhan. Periode kenaikan atau kemiringan saat ini dan periode penurunan saat ini atau penurunan kemiringan dapat diprogram dengan sistem kontrol elektronik.
Pengendalian lereng atas membantu menghindari panas berlebih dan pelepasan logam cair pada awal waktu las karena resistansi antarmuka pada saat itu tinggi. Lereng bawah membantu mengontrol pemadatan nugget las untuk menghindari retakan pada las terutama pada logam yang rentan terhadap pengerasan quench dan robekan panas.
Untuk las titik pada baja karbon rendah kerapatan arus yang sesuai dapat ditentukan untuk siklus las 10 Hz (0,2 detik) dengan hubungan berikut:
Rapat arus (I d ) = 192 + ke- t A/mm 2 …..(12.1)
di mana,
t = ketebalan lembaran, mm
k = konstanta sama dengan 480 untuk baja ringan,
e = konstanta, 2,718.
Besarnya arus sebenarnya yang dibutuhkan untuk logam tertentu cenderung berbanding terbalik dengan resistivitas listrik dan termalnya. Itulah sebabnya tembaga hampir tidak mungkin untuk dilas karena resistansi antarmuka tidak dapat dinaikkan jauh lebih tinggi dari resistansi rangkaian sekunder.
Kadang-kadang kesulitan ini diatasi dengan menempatkan shim dari paduan titik leleh rendah resistivitas tinggi di antara pelat tembaga; tapi kemudian proses ini disebut sebagai ketahanan mematri. Sebagai alternatif, elektroda dengan resistivitas listrik dan termal yang tinggi dapat digunakan yang membatasi aliran panas dari benda kerja melalui elektroda.
Ketika kontrol arus yang lebih akurat diperlukan, seperti dalam pengelasan aluminium dan magnesium, mesin las tiga fase digunakan. Mesin-mesin ini dapat memberikan bagian depan gelombang yang naik perlahan daripada naik dengan cepat. Penundaan termodulasi arus sekunder juga dapat diperoleh, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.5. Ini, membantu menghilangkan pembentukan retakan pendinginan.
Kontrol arus pengelasan yang akurat sangat penting untuk keberhasilan pengelasan resistansi. Oleh karena itu, kontrol harus mengatur besarnya arus , bentuk gelombangnya, waktu, dan sisa siklus pengelasan. Lebih akurat parameter ini dikontrol, lebih baik untuk konsistensi lasan.
Variabel # 2. Waktu Pengelasan:
Waktu yang terlibat dalam pengelasan spot relatif singkat dan biasanya bervariasi antara 2 dan 100 hertz untuk pasokan listrik 50 hertz. Las titik dapat dibuat dalam dua lembar baja karbon rendah setebal 1,5 mm dalam 12 hingga 13 siklus bila menggunakan suplai 50 hertz.
Waktu aliran arus yaitu waktu las dikendalikan oleh sarana elektronik, mekanik, manual atau pneumatik. Timer mungkin sinkron atau tidak sinkron. Yang non-sinkron adalah yang memulai dan menghentikan aliran arus pengelasan pada waktu yang diinginkan sehubungan dengan bentuk gelombang tegangan yaitu pembukaan dan penutupan kontaktor tidak harus disinkronkan dengan bentuk gelombang tegangan saluran. Hal ini dapat mempengaruhi frekuensi ac sejauh ± 1 siklus. Ada banyak aplikasi non-kritis di mana deviasi kecil seperti itu tidak mempengaruhi kualitas lasan sampai batas tertentu.
Variabel # 3. Kontrol Tekanan:
Penerapan tekanan melalui elektroda ke benda kerja memastikan penyelesaian sirkuit listrik. Gaya diterapkan dengan cara hidrolik, pneumatik, magnetik, atau mekanis. Tekanan yang diberikan tergantung pada bidang kontak antara elektroda dan pekerjaan.
Penerapan tekanan melayani sejumlah fungsi misalnya:
(i) Mendekatkan benda kerja,
(ii) Mengurangi resistansi kontak awal pada antarmuka,
(iii) Menekan pengeluaran logam di antara benda kerja,
(iv) Konsolidasi logam cair menjadi nugget las yang sehat.
Jumlah tekanan yang diberikan tergantung pada logam yang dilas. Logam lunak dapat menjadi rata di bawah tekanan elektroda sehingga menghasilkan las yang tidak memuaskan atau setidaknya merusak tampilan luar pekerjaan. Jadi, terlepas dari arus pengelasan, tekanan penjepitan dan pemerasan harus didasarkan pada bahan induk, ketebalannya, dan jenis arus pengelasan yang digunakan.
Sebagian besar logam besi dilas dengan tekanan konstan tetapi hasil yang lebih baik diperoleh dengan penerapan tekanan variabel untuk konduktivitas tinggi, logam resistivitas rendah. Selama waktu lasan (atau pemanasan), tekanan tempa yang lebih tinggi mungkin harus diberikan untuk mendapatkan suara daripada lasan yang dangkal. Untuk menghindari pengusiran logam, penting bagi benda kerja untuk dipaksa bersama di bawah tekanan tinggi setelah zona yang diperlukan mencapai suhu fusi.
Tekanan yang digunakan untuk mengelas baja ringan di atas 70 N/mm 2 area elektroda. Namun, bahan dengan kekuatan tinggi, dan terutama kekuatan yang lebih tinggi pada suhu tinggi membutuhkan gaya elektroda berkali-kali lipat dari yang diperlukan untuk baja ringan. Tetapi tidak mudah untuk menggeneralisasi tekanan yang diperlukan untuk keberhasilan pengelasan logam yang berbeda sebagai bagian dari gaya yang diterapkan digunakan untuk menekan benda kerja bersama-sama dan juga untuk menggerakkan kepala las.
