Secara garis besar biaya pengelasan dapat dibagi menjadi empat komponen: 1. Biaya Peralatan 2. Biaya Bahan Habis Pakai 3. Biaya Tenaga Kerja 4. Biaya Overhead.
1. Biaya Peralatan:
Biaya peralatan sangat bervariasi dengan proses pengelasan. Untuk biaya awal peralatan harus ditambahkan biaya pemeliharaan selama masa kerjanya. Umumnya pabrik SMAW disusutkan lebih dari 10 tahun, peralatan semi otomatis lebih dari 5 tahun, dan pabrik otomatis lebih dari 7 tahun.
Biaya perawatan meningkat dengan kompleksitas dan kecanggihan peralatan. Di antara peralatan las busur yang paling mahal perawatannya adalah pabrik GMAW semi-otomatis. Biasanya penyisihan sebesar 5% dari biaya modal peralatan sering dibuat untuk pemeliharaan.
2. Biaya Bahan Habis Pakai:
Hampir semua proses pengelasan memerlukan beberapa bahan habis pakai atau yang lainnya tetapi istilah ini paling sering digunakan untuk bahan habis pakai las busur seperti elektroda, fluks atau gas pelindung. Barang-barang seperti tabung kontak, elektroda tungsten, elektroda las resistansi yang membutuhkan penggantian rutin biasanya diperlakukan sebagai suku cadang.
Dalam proses pengelasan busur, akun harus dibuat untuk percikan dan ujung rintisan yang dibuang selama proses tersebut. Stub end loss di SMAW bergantung pada panjang elektroda yang digunakan dan dapat bervariasi antara 11 dan 14%. Namun, kerugian yang sesuai dalam proses GMAW dan SAW karena wire snips mungkin 1 sampai 2%.
Dengan demikian, biaya elektroda akan mencerminkan efisiensi pengendapan yang merupakan rasio logam las yang diendapkan dengan berat elektroda yang digunakan. Efisiensi deposisi dipengaruhi oleh kerugian seperti ujung rintisan, percikan las dan penguapan logam, dll.
Jumlah logam yang diperlukan untuk sambungan tertentu akan bergantung tidak hanya pada efisiensi pengendapan tetapi juga pada efisiensi elektroda atau hasil logam pengisi yang merupakan rasio berat logam las yang disimpan dibagi dengan berat logam pengisi yang dibeli dan beratnya. bervariasi antara 50 sampai 100 persen.
Hujan rintik-rintik dan volatisasi yang hilang bervariasi dengan komposisi dan pembuatan kabel dan elektroda yang berbeda, posisi pengelasan, proses dan tingkat arus yang digunakan. Untuk SMAW kerugian bisa sampai 20 – 30% dan untuk proses gas shielded sekitar 3 sampai 15%.
Efisiensi pengendapan, pemborosan dan persyaratan bahan habis pakai untuk sejumlah tertentu logam las yang disimpan diberikan dalam Tabel 23.1.:
Kerugian karena elektroda yang rusak dan hilang biasanya diperbolehkan hingga 30% untuk SMAW dan angka ini sering ditingkatkan menjadi 40% untuk aplikasi pengelasan lapangan . Untuk proses terlindung gas, kerugian ini jauh lebih sedikit biasanya berada di kisaran 5 sampai 15%.
Biaya langsung yang paling umum digunakan yaitu konsumsi, listrik bisa kurang dari 5% dari total biaya pengelasan untuk sebagian besar proses las busur. Untuk perhitungan yang tepat untuk jenis pengelasan yang berbeda, tabel baja pengendapan saat ini 23-2 memberikan pedoman yang diperlukan.
Kawat elektroda berinti fluks memiliki kerugian sedikit lebih tinggi daripada GMAW karena fluks di elektroda meleleh dan dikonsumsi sebagai terak. Bahan peremaja dalam jumlah inti sekitar 10-20% dari berat elektroda.
Dalam SAW, fluks adalah salah satu bahan habis pakai utama dan biayanya bergantung pada apakah unit pemulihan fluks digunakan atau tidak. Karena hanya 33 – 50% fluks yang menyatu dalam pembuatan las, sisanya dapat didaur ulang.
Di GTAW biaya penggantian elektroda tungsten berjumlah sekitar 4% dari biaya gas yang digunakan dalam pengelasan.
Biaya fluks pada pengelasan SAW, ESW dan gas oxy-fuel biasanya berhubungan dengan berat logam las yang diendapkan. Dalam SAW biasanya satu kg fluks digunakan dengan setiap kg kawat elektroda disimpan. Ini memberikan rasio kesatuan logam fluks-ke-las. Rasio ini bervariasi tergantung pada prosedur pengelasan dan jenis fluks yang digunakan. Untuk proses pengelasan gas ESW dan oxy-fuel rasio fluks sekitar 0-10 atau 10% dianggap tepat.
Gas pelindung yang digunakan tergantung pada laju aliran gas dan waktu yang dibutuhkan untuk membuat lasan. Biasanya, biaya gas didasarkan pada biaya/m lasan. Untuk perhitungan biaya digunakan biaya gas pelindung/menit operasi. Tabel 23.3 memberikan pedoman konsumsi gas dalam operasi pengelasan dan pemotongan .
3. Biaya Tenaga Kerja :
Biaya tenaga kerja mewakili proporsi terbesar dan paling signifikan dari total biaya pengelasan. Biaya tenaga kerja adalah fungsi waktu dan ini tergantung pada waktu aktual saat busur menyala.
Ini diwakili oleh ‘faktor operator’ atau siklus tugas operator, dan dapat dinyatakan sebagai:
Faktor operator bervariasi dari pekerjaan ke pekerjaan dan dari proses ke proses.
Perkiraan duty cycle untuk berbagai proses ban seperti yang diberikan pada Tabel 23.4.:
*Tidak ada waktu tambahan yang diberikan untuk pemanasan awal pada las gas oxy-fuel.
Laju pengendapan, yaitu berat logam pengisi yang diendapkan dalam satuan waktu juga memiliki pengaruh yang sangat besar terhadap biaya pengelasan. Semakin tinggi tingkat pengendapan semakin sedikit waktu yang dibutuhkan untuk membuat lasan. Gambar 23.6 menunjukkan arus pengelasan versus laju pengendapan untuk sebagian besar proses pengelasan fusi yang umum digunakan.
Gambar 23.6 Arus las versus laju deposisi untuk baja las.
4. Biaya Overhead:
Semua biaya yang tidak dapat langsung dibebankan ke pekerjaan tertentu disebut sebagai biaya overhead dan dapat mencakup manajemen, fasilitas, penyusutan , pajak, peralatan kecil, dan peralatan keselamatan untuk penggunaan umum.
Biasanya biaya overhead dihitung sebagai persentase dari biaya tenaga kerja dan persentase ini disebut sebagai ‘on-cost’. Angka ‘on-cost’ sebesar 250-350% adalah tipikal industri fabrikasi tetapi mungkin setinggi 500-700% tergantung pada organisasi dan produk yang terlibat. Grafik dan bagan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 23.7 dan 23.8 dapat berguna digunakan untuk menganalisis biaya pengelasan.
Ini dapat memberikan tenaga kerja dan overhead langsung dari panjang elektroda per meter lasan dan juga dapat memperhitungkan variasi faktor operasional seperti siklus kerja operator, tarif tenaga kerja, dan persentase ‘biaya’.
Biaya pengelasan dapat sangat dipengaruhi oleh peningkatan produktivitas yang tergantung pada pemilihan bahan habis pakai yang bijaksana, proses, peralatan dan mode operasi yaitu, manual, semi-otomatis dan otomatis.
